Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 16.07.2026 Herkunft: Website
Die Anschaffung eines Dach- oder Vordachsystems mit großer Spannweite erfordert ein Gleichgewicht zwischen anspruchsvoller architektonischer Ästhetik und strengen technischen Realitäten. Fehler bei der Beschaffung führen zu katastrophalen Projektverzögerungen oder strukturellen Kompromissen. Käufer stehen oft vor einer Diskrepanz zwischen anfänglichen Designkonzepten und den praktischen Einschränkungen bei der Herstellung, dem Versand und der Montage komplexer geometrischer Rahmen. Eine Fehleinschätzung von Lastanforderungen, Verbindungstypen oder Anbieterfähigkeiten kann die Budgets um 30 % oder mehr in die Höhe treiben. Um das Risiko zu mindern, müssen Beschaffungsteams und leitende Ingenieure einem strengen Bewertungsrahmen folgen. In diesem Leitfaden werden die genauen technischen Spezifikationen, Lieferantenüberprüfungskriterien und Kostenanalyserahmen beschrieben, die für eine zuverlässige Beschaffung und Bestellung eines Produkts erforderlich sind Space-Frame-Struktur . Wir beschreiben detailliert die Schnittstelle zwischen räumlichen Parametern, Knotenauswahl und Frachtlogistik, damit Sie die strukturelle Integrität sicherstellen und gleichzeitig eine strenge Kontrolle über Zeitpläne und Materialqualität behalten können.
Klare Anwendungsfälle und räumliche Parameter bestimmen die Technik: Vor der endgültigen Gestaltung eines Entwurfs müssen Käufer den räumlichen Freiraum, die Randbedingungen und die spezifischen Anwendungsanforderungen des kundenspezifischen Space-Frame-Systems klar definieren.
Die technische Ausrichtung ist nicht verhandelbar: Strukturtiefe, Stützstellen und Tragfähigkeiten müssen vor der Anforderung von Fertigungsangeboten festgelegt werden, um kostspielige Neukonstruktionen zu vermeiden.
Die Knotenauswahl bestimmt die Montage: Die Wahl zwischen einem verschraubten Kugelrahmen und geschweißten Knoten wirkt sich direkt auf die Installationsgeschwindigkeit vor Ort, das erforderliche Fachwissen der Arbeitskräfte und die Frachtlogistik aus.
Die Lieferantenüberprüfung erfordert eine gründliche Due-Diligence-Prüfung: Die Bewertung eines Lieferanten von Raumrahmenstrukturen erfordert eine strenge Prüfung seiner internen zerstörungsfreien Prüffähigkeiten (NDT), seiner Softwarekompetenz und seiner Rohstoffbeschaffung.
Angebote müssen dekonstruiert werden: Ein zuverlässiges Angebot für ein Raumrahmenprojekt muss die Herstellungskosten transparent von Fracht, Korrosionsschutzbehandlungen und technischer Überwachung vor Ort trennen.
Die Endnutzung einer Anlage bestimmt bestimmte Konstruktionsvorschriften, Belüftungsanforderungen und Brandschutzstandards. Eine Lagerkuppel für Massenkohle ist stark korrosiven Innenumgebungen ausgesetzt und erfordert große lichte Spannweiten, um schwere Stapler-Reclaimer-Maschinen unterzubringen. Sie müssen Umgebungen mit explosivem Staub berücksichtigen und geeignete Stahlsorten und Beschichtungen angeben. Umgekehrt erfordert ein Flugzeughangar die strikte Einhaltung lichter Höhenabstände, um einen ungehinderten Durchgang der Heckflosse zu gewährleisten. Bei kommerziellen Überdachungen und Sportstadien stehen Ästhetik und die Integration komplexer Verkleidungen im Vordergrund. Dies erfordert eine genaue Abstimmung zwischen Strukturraster und architektonischer Hülle.
Die Festlegung kritischer räumlicher Grenzen ist der erste Schritt in der Strukturplanung. Ingenieure müssen genaue lichte Höhenabstände, maximal zulässige Säulengrundrisse und physische Grenzrückstände definieren, die durch örtliche Bebauungsgesetze auferlegt werden. Diese Abmessungen haben direkten Einfluss auf die geometrische Anordnung des Gitters. Es ist zwingend zu analysieren, wie die erforderliche Raumhülle bestimmte Strukturkonfigurationen einschränkt oder ermöglicht. Für ein Standard-Industriedach könnte ein flaches Gitter ausreichen. Ein Tonnengewölbe oder eine doppelt gewölbte Kuppel bietet eine hervorragende Windablenkung und ästhetische Erhabenheit für öffentliche Veranstaltungsorte. Jede Konfiguration hat unterschiedliche Auswirkungen auf die Stahltonnage und die Knotenkomplexität.
Bei der Definition räumlicher Grenzen sollten Außendienstteams die folgenden Parameter überprüfen:
Maximal zulässige Bautiefe basierend auf örtlichen Höhenbeschränkungen.
Erforderliche lichte Spannweitenabmessungen ohne innere Stützenbeeinträchtigung.
Genaue Standorte vorhandener Gründungspfähle oder Umfangsstützmauern.
Freiraumanforderungen für Laufkräne oder hängende MEP-Systeme.
Der mathematische Zusammenhang zwischen der lichten Spannweite und der erforderlichen Bautiefe bestimmt die Gesamtsteifigkeit des Daches. Die Berechnung der Eigenlasten bildet die Grundlage der Statik. Dazu gehört das Gewicht der Stahlbauteile, Verkleidungsmaterialien und aufgehängten mechanischen, elektrischen und Sanitärsysteme. Zu den Nutzlasten zählen Schneeansammlung, Winddruck und seismische Aktivität. Sie müssen diese auf der Grundlage strenger regionaler Bauvorschriften berechnen.
Die Festlegung der optimalen Strukturtiefe erfordert erhebliche technische Kompromisse. Ein tieferer Rahmen sorgt für eine steifere Struktur. Dies ermöglicht leichtere einzelne Rohrelemente und eine Reduzierung des Gesamtstahlgewichts. Es verbraucht jedoch mehr vertikalen Platz. Ein flacherer Rahmen bewahrt den vertikalen Spielraum, erfordert jedoch schwerere Elemente, um Biegemomenten standzuhalten. Dies erhöht den Gesamtstahlverbrauch und erhöht das Risiko einer lokalen Durchbiegung bei starker Schnee- oder Windlast.
Strukturelle Konfiguration |
Typisches Verhältnis von Tiefe zu Spannweite |
Primäre Anwendung |
Ablenkungsrisikoprofil |
|---|---|---|---|
Flaches Gitter (zweiseitig) |
1/10 bis 1/15 |
Industriedächer, Gewerbedächer |
Mäßig (für große Spannweiten ist eine Wölbung erforderlich) |
Tonnengewölbe |
1/15 bis 1/20 |
Sportanlagen, Bahnhöfe |
Niedrig (Bogenwirkung überträgt Lasten effizient) |
Kugelförmige Kuppel |
1/20 bis 1/30 |
Großlager, Ausstellungshallen |
Sehr niedrig (optimale geometrische Lastverteilung) |
Die Platzierung von Stützen oder Randstützen verändert grundsätzlich den Grad der erreichbaren Strukturoptimierung innerhalb des Rasters. Randstützen verteilen die Lasten gleichmäßig über die Grenze. Innenstützen führen zu konzentrierten Spannungspunkten, die verstärkte Knotenverbindungen und dickere angrenzende Elemente erfordern. Die Planprojektion der Momentenkonturen bestimmt das Gesamtgewicht, die Verteilung und die Kosten des benötigten Stahls. Durch die Analyse dieser Konturen identifizieren Ingenieure Zonen mit maximaler Belastung und optimieren die Bauteilgröße entsprechend. Dadurch wird unnötiger Materialverbrauch an gering beanspruchten Stellen vermieden.
Durch die Abstimmung architektonischer Stützbeschränkungen mit technischen Sicherheitsmargen wird eine örtliche Überbeanspruchung verhindert. Sie müssen den Spaltenabstand anhand der natürlichen Modulgröße des Rasters überprüfen. Stellen Sie sicher, dass die Stützknoten multidirektionale Scherkräfte aufnehmen können. Stellen Sie sicher, dass die Fundamentkonstruktionen den horizontalen Schub bewältigen können, der durch gewölbte oder gewölbte Konfigurationen entsteht. Das Versäumnis, die Stützpunkte frühzeitig in der Entwurfsphase zu koordinieren, führt unweigerlich zu umständlichen strukturellen Änderungen und beeinträchtigten Lastpfaden auf der Baustelle.
Die mechanischen Unterschiede zwischen den Knotentypen bestimmen die gesamte Montagemethode. A Der verschraubte Kugelrahmen besteht aus massiven Stahlkugeln mit Gewindelöchern. Diese werden über hochfeste Bolzen und Hülsenbaugruppen mit Rohrelementen verbunden. Dieses System bietet enorme Vorteile bei der schnellen Montage vor Ort. Dadurch werden die Anforderungen an das Schweißen vor Ort drastisch gesenkt und die mit schlechten Wetterbedingungen während der Installation verbundenen Risiken gemindert. Der modulare Aufbau verschraubter Kugeln ermöglicht eine äußerst effiziente Verpackung und Versand. Dies macht es ideal für abgelegene Projektstandorte, an denen der Zugang für schwere Maschinen eingeschränkt ist.
Geschweißte Hohlkugelknoten werden hergestellt, indem Stahlplatten zu Halbkugeln gepresst und zusammengeschweißt werden. Diese Knoten sind normalerweise für Szenarien mit extrem hoher Auslastung reserviert. Sie werden sie in riesigen Industriehallen oder Bauwerken sehen, die extremen dynamischen Kräften ausgesetzt sind. Geschweißte Systeme erfordern hochzertifizierte Schweißer vor Ort. Sie erfordern eine strenge Ultraschallprüfung jeder Schweißnaht vor Ort und deutlich mehr Zeit für die Montage. Die Wahl zwischen diesen beiden Systemen beeinflusst grundlegend die Arbeitsanforderungen und den Zeitplan des Projekts.
Die ästhetische Vielseitigkeit freiliegender Strukturgitter ermöglicht es Architekten, funktionale Dächer in visuelle Mittelpunkte zu verwandeln. Spezifische Knotengeometrien und Elementanordnungen verbessern die architektonische Vision und erzeugen komplizierte Licht- und Schattenmuster. Integration von a Das individuelle Space-Frame-System mit der Gebäudehülle erfordert eine sorgfältige Detaillierung. Unterschiedliche Verkleidungssysteme erfordern unterschiedliche Befestigungsmethoden und Toleranzanpassungen. Isolierte Glasscheiben benötigen eine starre Unterstützung, um Risse zu vermeiden. Mehrwandiges Polycarbonat bietet mehr Flexibilität. Stehfalzdächer aus Metall benötigen Gleitclips, um die Wärmeausdehnung auszugleichen.
Beim Anbringen von Verkleidungen ist es von entscheidender Bedeutung, strukturelle Lösungen für sekundäre Biegespannungen zu finden. Pfettenanschlusspunkte müssen direkt auf die Knotenmitten abgestimmt werden. Dies gewährleistet eine axiale Lastübertragung durch die Elemente, anstatt Biegemomente entlang der mittleren Spannweite der Rohre zu induzieren. Kundenspezifische Stützhalterungen dienen dazu, die Lücke zwischen den primären Gitterknoten und den sekundären Verkleidungsschienen zu schließen. Dies garantiert eine wasserdichte und bautechnisch einwandfreie Hülle.
Zu den in diesen Strukturen verwendeten Standardstahlsorten gehören typischerweise Q235B und Q355B. Diese stimmen mit internationalen Äquivalenten wie S275 und S355 überein. Die Auswahl der Stahlsorte hängt von der erforderlichen Streckgrenze und den spezifischen Belastungsanforderungen des Projekts ab. In stark beanspruchten Zonen wird Q355B aufgrund seiner hervorragenden Tragfähigkeit eingesetzt. Standardmitglieder vertrauen auf Q235B, um die Materialeffizienz zu optimieren, ohne Einbußen bei der Sicherheit hinnehmen zu müssen.
Korrosionsschutzbehandlungen bestimmen die Lebensdauer der Struktur. Durch die metallurgische Bindung von Zink an den Stahl bietet die Feuerverzinkung einen robusten und dauerhaften Schutz. Dadurch eignet es sich hervorragend für raue Umgebungen. Ein System aus Epoxid-Zink-Grundierung, gefolgt von Polyurethan-Decklacken, bietet eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit in Kombination mit anpassbaren Farboptionen für exponierte Architekturanwendungen. Umweltfaktoren bestimmen die erforderliche Mikrometerdicke dieser Schutzbeschichtungen.
Beschichtungssystem |
Typische Dicke (Mikrometer) |
Beste Anwendungsumgebung |
Schwierigkeiten beim Ausbessern vor Ort |
|---|---|---|---|
Feuerverzinkung |
85 - 120 |
Küste, hohe Luftfeuchtigkeit, Industrie |
Hoch (erfordert spezielles zinkreiches Kaltverzinkungsspray) |
Epoxidgrundierung + Polyurethan-Decklack |
150 - 250 |
Kommerzieller, architektonischer Sichtstahl |
Niedrig (Standard-Pinsel- oder Sprühauftrag) |
Fluorkohlenstofffarbe (PVDF) |
200 - 300 |
Hohe UV-Belastung, erstklassige Architektur |
Mäßig (erfordert eine präzise Oberflächenvorbereitung) |
Bewertung eines Der Lieferant von Raumrahmenstrukturen beginnt mit der Überprüfung seiner obligatorischen Werkszertifizierungen. ISO 9001 sorgt für standardisierte Managementprozesse. EN 1090- oder AISC-Zertifizierungen bestätigen die Fähigkeit der Anlage, Baustahl nach strengen internationalen Vorschriften zu produzieren. Käufer müssen spezifische QA/QC-Dokumente anfordern. Für alle Rohstahlchargen benötigen Sie Werksprüfzeugnisse. Sie benötigen Maßkontrollberichte für gefertigte Bauteile. Sie müssen Berichte über zerstörungsfreie Prüfungen (NDT) von Dritten sowohl für Werks- als auch für Feldschweißungen anfordern.
Die Prüfung vor der Montage im Werk ist ein nicht verhandelbarer Schritt für Projekte mit komplexen, nicht standardmäßigen Geometrien. Seriöse Lieferanten montieren kritische Netzabschnitte physisch in ihrer Anlage. Dadurch werden enge Toleranzen überprüft und sichergestellt, dass alle Knoten und Elemente vor dem Versand perfekt ausgerichtet sind. Durch diese vorbeugende Qualitätsprüfung wird das Risiko beseitigt, dass Maßabweichungen erst beim Eintreffen der Materialien auf der Baustelle festgestellt werden. Feldmodifikationen sind exponentiell schwieriger und kostspieliger.
Die Beschaffung aus globalen Produktionszentren bietet erhebliche wirtschaftliche Vorteile und Zugang zu riesigen Produktionskapazitäten. Um sich in der logistischen Realität zurechtzufinden, ist ein strukturierter Überprüfungsrahmen erforderlich. Bei der Bewertung von a Beim Hersteller von Raumrahmen in China müssen Käufer die Exportlizenzen überprüfen. Überprüfen Sie internationale Projektportfolios, um die Erfahrungen der Lieferanten mit grenzüberschreitender Logistik und ausländischen Bauvorschriften zu bestätigen. Durch die Beauftragung externer Qualitätsprüfer wie SGS oder TÜV mit der Durchführung von Inspektionen vor dem Versand wird sichergestellt, dass das Endprodukt mit den genehmigten Fertigungszeichnungen übereinstimmt.
Kommunikationsprotokolle sind ebenso wichtig. Der Lieferant muss nachweisen, dass er in der Lage ist, umfassende, zweisprachige technische Zeichnungen und Installationshandbücher zu erstellen. Fehlinterpretationen technischer Spezifikationen aufgrund von Sprachbarrieren führen zu schwerwiegenden Herstellungsfehlern. Die Einrichtung klarer, dokumentierter Kommunikationskanäle und die Anforderung einer englischsprachigen technischen Dokumentation sichern den Beschaffungsprozess.
Die strukturelle Integrität eines komplexen Gitters hängt stark von der Präzision der anfänglichen Detaillierung ab. Der Lieferant muss über umfassende Kenntnisse im Umgang mit fortschrittlicher Strukturdetaillierungssoftware verfügen. SFCAD, Tekla Structures und SAP2000 sind Industriestandards. Diese Plattformen ermöglichen Ingenieuren die Durchführung strenger Finite-Elemente-Analysen. Sie simulieren Lastverteilungen und generieren präzise Fertigungsdaten für CNC-Maschinen.
Umfangreiche Fertigungszeichnungen sind das Lebenselixier des Fertigungsprozesses. Der Lieferant muss detaillierte Knotennummerierungsdiagramme, genaue Elementlängen und klare Installationsreihenfolgen bereitstellen. Diese Dokumente übersetzen das theoretische technische Modell in umsetzbare Anweisungen für die Fabrikhalle und das Montageteam vor Ort. Sie stellen sicher, dass jede Komponente genau wie vorgesehen passt.
Eine zuverlässige Bei einem Kostenvoranschlag für ein Space-Frame-Projekt müssen die Herstellungskosten transparent von der Logistik getrennt werden. Das Volumengewicht der Strukturkomponenten hat großen Einfluss auf die Optimierung des Versandcontainers. Rohrförmige Elemente können effizient gebündelt werden. Große Schweißknoten oder vormontierte Module beanspruchen viel Platz. Sie benötigen möglicherweise Open-Top-Container oder Flat-Racks, die höhere Frachtraten erfordern. Das Verständnis dieser Volumenbeschränkungen ist für eine genaue Frachtbudgetierung von entscheidender Bedeutung.
Die INCOTERMS legen fest, wie Risiko und Kosten zwischen Käufer und Lieferant verteilt werden. Käufer müssen klar verstehen, wer für die Zollabfertigung, Einfuhrzölle und den Inlandstransport zum endgültigen Einsatzort verantwortlich ist. Verpackungsprotokolle müssen überprüft werden. Unsachgemäß verpackte Stahlteile reiben während des Seetransports aneinander. Dadurch werden Korrosionsschutzbeschichtungen beschädigt und vor der Installation sind kostspielige Nachbesserungen vor Ort erforderlich.
Je nach Umfang der erbrachten Vor-Ort-Leistungen variieren die Angebote stark. Einige Angebote beziehen sich nur auf die Materiallieferung. Dies überlässt dem Käufer die Verantwortung für die Einstellung lokaler Montageteams und die Verwaltung des Installationsprozesses. Andere umfassen die technische Überwachung vor Ort, bei der der Hersteller erfahrene Ingenieure entsendet, um die örtlichen Arbeitskräfte anzuleiten. Die vollständige schlüsselfertige Lieferung umfasst die Materialversorgung, Logistik und die vollständige Installation durch spezialisierte Teams.
Käufer müssen die mit der Installation verbundenen versteckten Kosten ermitteln. Das Mieten spezieller Hebegeräte stellt einen enormen Kostenfaktor dar. Für große Spannweiten sind Schwerlastkräne und umfangreiche Gerüstanlagen zwingend erforderlich. Sofern diese Ausrüstungskosten nicht ausdrücklich im Turnkey-Vertrag abgedeckt sind, muss der Käufer diese gesondert budgetieren. Die Klärung der genauen Grenzen der Lieferantenverantwortung verhindert plötzliche Budgetüberschreitungen während der Montagephase.
Der Zusammenbau von Hunderten von Knoten und Elementen birgt das Risiko kumulativer Toleranzfehler. Die Abweichung eines Bruchteils eines Millimeters an einem einzelnen Knoten vervielfacht sich über eine große Spanne. Dies führt zu erheblichen Fehlausrichtungen an den Randstützen. Die strikte Einhaltung der Nummerierungsreihenfolge der Lieferanten ist zwingend erforderlich. Komponenten werden für bestimmte Standorte innerhalb des Rasters hergestellt. Eine Verwechslung beeinträchtigt die gesamte Strukturgeometrie.
Zu den Abhilfestrategien gehört die Implementierung sequenzieller Verschärfungsprotokolle. Die Schrauben sollten zunächst handfest angezogen werden, um geringfügige Anpassungen zu ermöglichen, wenn das Gitter Form annimmt. Führen Sie anschließend eine abschließende Anzugssequenz durch, sobald der gesamte Abschnitt ausgerichtet ist. Durch die Vermessung der Stützpunkte mit Totalstationen vor Beginn der Montage wird sichergestellt, dass das Fundament dem theoretischen Modell entspricht. Dies liefert eine äußerst genaue Basislinie für den Erektionsprozess.
Die Wartung nach der Installation ist für alle Bauwerke mit großer Spannweite eine Realität. Schraubverbindungen unterliegen einer kontinuierlichen thermischen Ausdehnung und Kontraktion. Dies führt dazu, dass sich die Schrauben mit der Zeit lockern. Die Erstellung eines Standard-Inspektionsplans ist für die langfristige Sicherheit von entscheidender Bedeutung. Wartungsteams müssen das Drehmoment der Schrauben regelmäßig überprüfen. Dies ist besonders wichtig nach extremen Wetterereignissen oder seismischen Aktivitäten.
Ebenso wichtig ist die Überprüfung der Beschichtungsintegrität. Kratzer oder örtliche Beeinträchtigungen der Korrosionsschutzbehandlung müssen sofort repariert werden. Dies verhindert, dass Rost die Stahlteile beeinträchtigt. Bei routinemäßigen Sichtprüfungen sollte nach Anzeichen einer lokalen Durchbiegung oder unerwarteten Spannungsmustern in der Verkleidung gesucht werden. Diese deuten auf zugrunde liegende strukturelle Veränderungen hin.
Entwerfen Sie eine umfassende Angebotsanfrage (RFQ), die Architekturpläne, lokale Belastungsanforderungen und spezifische Korrosionsschutzstandards enthält.
Fordern Sie alle bietenden Lieferanten auf, mit ihren Angeboten überprüfbare NDT-Berichte und zweisprachige Musterzeichnungen einzureichen.
Beauftragen Sie eine externe Inspektionsagentur mit der Durchführung eines Werksaudits, bevor Sie den endgültigen Beschaffungsvertrag unterzeichnen.
Erstellen Sie eine klare Matrix für die Frachtverantwortung und definieren Sie explizit INCOTERMS und Containerverpackungsprotokolle.
A: Käufer müssen detaillierte Architekturzeichnungen, genaue lichte Spannweiten und örtliche Bauvorschriften für Wind, Schnee und seismische Belastungen vorlegen. Durch die Angabe von Randbedingungen, bevorzugten Knotentypen und dem vorgesehenen Verkleidungssystem kann der Hersteller die genaue Stahltonnage und die technischen Anforderungen berechnen.
A: Ein Schraubsystem verwendet massive Kugeln mit Gewinde und hochfeste Schrauben, was eine schnelle Montage vor Ort ermöglicht und das Schweißen vor Ort überflüssig macht. Bei geschweißten Systemen werden hohle Kugelknoten verwendet, die direkt vor Ort an die Elemente geschweißt werden. Sie bieten höhere Tragfähigkeiten, erfordern jedoch hochqualifizierte Arbeitskräfte, umfangreiche Tests und längere Installationszeiten.
A: Eine sichere Bewertung erfordert die Überprüfung internationaler Zertifizierungen wie EN 1090 oder AISC und die Überprüfung dokumentierter früherer Exportprojekte. Beauftragen Sie externe Wirtschaftsprüfungsunternehmen wie SGS oder TÜV mit der Durchführung von Werksinspektionen, der Überprüfung von Rohstoffzertifikaten und der Durchführung von Qualitätsprüfungen vor dem Versand.
A: Die Zeitpläne variieren je nach Komplexität. Sie benötigen in der Regel 2 bis 4 Wochen für die Genehmigung der Werkstattzeichnung, 4 bis 8 Wochen für die Herstellung und Werksprüfung und 3 bis 6 Wochen für die Seefracht- und Zollabfertigung. Käufer sollten eine Gesamtvorlaufzeit von 3 bis 5 Monaten einplanen.
A: Standardmäßige technische Grenzen ermöglichen es diesen Strukturen, problemlos Spannweiten von 30 Metern bis über 100 Metern ohne innere Stützen zu erreichen. Die maximal erreichbare Spannweite hängt stark vom Strukturtiefenverhältnis, der Dicke der Stahlbauteile und der konkreten geometrischen Konfiguration ab.
A: Die Komponenten werden zerlegt, um das Volumengewicht zu optimieren. Rohrförmige Elemente sind eng gebündelt. Knoten und Bolzen sind in verstärkten Holzkisten verpackt. Diese Materialien werden in standardmäßige 20-Fuß- oder 40-Fuß-Schiffscontainer verladen, um sicherzustellen, dass die Korrosionsschutzbeschichtungen während des Seetransports durch geeignetes Stauholz geschützt sind.
